企业动态

近期，融捷能源自主研发的588Ah储能大电芯实现大规模量产落地。该产品以行业首创的“鼎”结构为核心，从底层架构上重新定义了大电芯的安全逻辑——体积能量密度≥417Wh/L（较314Ah电芯提升9%），能效≥96.5%，循环寿命突破10000次，可支撑25年长期稳定运行，全生命周期成本降低10%，在安全性方面，产品全部通过UL、GB等严苛测试，满足不起火不爆炸的标准。目前融捷能源产线满产满销，已经实现GWh级588Ah大电芯订单的批量交付。

大容量储能电芯的产品竞争力，源于对多重技术瓶颈的系统性突破。融捷能源长期深耕锂电核心技术，针对大电芯产业化落地过程中三大关键技术痛点开展定向攻关：一是高容量和高能量密度设计所衍生的电芯内部热堆积，以及由此带来的热、力、气等安全隐患；二是高能量密度方案下，厚电极极片和高压实设计在制造过程中带来的良率、产品一致性与性能可靠性挑战；三是大电芯在复杂工况下，全生命周期内循环寿命、存储性能、应用适配性及安全可靠性难题。

架构重构·安全升维——从顶盖开始，重铸大电芯安全标尺

大容量电芯的安全挑战，根源在于容量提升导致热失控风险呈立方级增长。融捷能源的做法并非被动修补，而是从结构源头进行架构级重构。

融捷能源首创的“鼎”结构，实现了零边际成本的热失控主动控制。该设计摒弃了行业内常见的多类支架焊接思路，将电芯支撑限位功能集成于顶盖本体，通过一体成型凸台直接抵靠卷芯端面。该方案取消支架零部件，规避支架焊接工序及装配偏差带来的失效风险，同时提升了热失控工况下的排气泄压速率。在提升安全可靠性的同时，盖板重量减轻22.4%以上。

多维度结构革新  围绕全新顶盖集成方案，融捷能源同步开展了多维度的结构创新。通过榫卯式六边形极柱，可抑制铆接界面的相对位移，保证铆接扭力的一致性和可控性；顶盖薄壁化设计实现轻量化；渐变铆接块精简了冗余材料，同时兼顾焊接装配与过流能力。多项结构协同耦合，有效提升了电芯安全与抗震性能，简化了制造工艺，适配大电芯规模化量产，实现了安全、性能与全生命周期可靠性等多维度的平衡。

验证落地与应用价值  本次架构革新，融捷能源研发团队历时一年多进行系统性攻关与优化，历经多轮仿真迭代与试验验证。该首创结构方案完成了系统性安全验证，覆盖过充、针刺、热失控等严苛测试；实现了从概念、工程样机到多工况版本的迭代砺造，并在研发周期内针对顶盖一体化创新架构开展了几十项核心专利布局，构建了覆盖发明专利、实用新型专利、外观设计专利的多层次知识产权防护体系，全方位筑牢了本次技术创新的知识产权壁垒。在充分完成技术与知识产权储备的基础上，实现了行业首创“鼎”结构产品的量产落地，具备稳定批量交付能力，并且此结构将会应用于后续648Ah大电芯产品，计划在2027年Q1实现量产。

材料迭代与极片精控，性能越级的双轮驱动

大容量不等于低性能，融捷能源从材料体系与极片工程双向发力，在588Ah量级上实现了能效与寿命的同步提升。

材料技术体系深度迭代  融捷能源588Ah产品优异的电性能来源于核心材料体系的深度迭代。通过材料基因工程高通量筛选，构建了电解液和石墨表面形成稳定的SEI模型，并建立了电芯在长期循环过程中膨胀力变化、电解液消耗、活性材料副反应和活性锂损失的机理模型。依托低晶格膨胀长寿命石墨负极材料技术与SEI界面动态重构调控技术的协同赋能，从源头抑制活性锂的无效消耗，有效规避石墨颗粒粉化及SEI膜反复重构带来的活性锂不可逆损耗，支撑588Ah电芯实现万次循环的性能突破。采用高效离子掺杂磷酸铁锂技术，提高了材料的本征离子电导率；同时结合多极耳直焊技术，可有效降低电芯欧姆阻抗20%，使能效达到96.5%以上。

极片精控，厚涂覆亦能实现高良率  融捷能源588Ah产品的可制造性依托于极片精控技术，对厚涂覆极片开展配方孔隙率迂曲度-极片梯度设计的协同优化，搭配电解液浸润适配方案，在保障优异电化学性能的前提下兼顾制造可行性，使极片浸润效率提升20%。同时，通过材料体系创新和电芯设计创新使得电芯内阻下降超30%，极片制造良率提升6%。极片精控技术同样依托于高度自动化、数字化、智能化的新一代产线设计，融捷能源实现了从配料、涂布、辊压、分切、装配到化成分容的全流程精细闭环管控。产线搭载高精度在线监测、微米级工艺控制、实时AI缺陷识别与全链路数据溯源体系，将传统ppm级品质管控，进一步升级至ppb级极致质控水平。

仿真赋能·全周期管控·耐久提质——全域稳效

大电芯区别于传统小电芯，容量和体积大幅提升后，在储能电站高低温循环、静置存储、负荷波动、湿热老化等多复杂工况叠加下，极易出现内部应力衰减、性能衰减不均、局部老化失效、循环跳水等问题，存在全生命周期性能稳定性差、使用寿命不可控、工况适配性不足的行业共性痛点。

融捷能源突破传统单点性能测试局限，以锂电池多场耦合仿真技术+全生命周期闭环管理体系为核心，构建覆盖电芯设计、验证、量产和使用的全生命周期保障体系，解决大电芯多工况适配与长期可靠性难题。在仿真研发阶段，团队搭建了电热力多场耦合仿真平台，针对大电芯充放电过程中的温度场分布、应力形变、电解液流动和老化衰减规律开展全域仿真模拟，精准预判不同温度、倍率、循环次数下的电芯性能变化趋势，提前规避长期循环下的极片形变、界面老化和内阻异常升高等潜在风险，通过上百轮仿真迭代优化结构参数与工艺方案，从设计源头锁定全周期耐久性能。

588Ah大容量方形磷酸铁锂储能电芯，顺应新型储能产业对单体大容量、系统高集成化的发展趋势而开发，产品完成了国内外全维度型式试验与认证，取得GB/T 36276-2023《电力储能用锂离子电池》、GB/T 44240-2024《锂离子电池安全要求》、UL 1973（固定储能电池）、UL 9540A（储能系统热失控蔓延评估）、UN38.3（危险品运输)、IEC 62619（工业用锂电安全）等全套认证，具备国内及海外多市场准入资质，可满足严苛的运输、热滥用、机械可靠性测试要求。该电芯具备优秀的工况适配能力，可覆盖户用储能、AIDC智算中心储能、工商业削峰填谷储能、大型地面集中式储能电站等多元应用场景，既可适配长时电力储能需求，也可支撑算力基础设施备电、需求响应等复合工况，为储能系统集成提供高可靠的单体基础单元。

总结

随着储能行业的高速发展，大容量化已是明确的产业趋势，但容量升级绝不能以牺牲安全、寿命与可靠性为代价。融捷能源588Ah“鼎”结构储能大电芯的量产落地，并非简单的容量数字提升，而是从结构架构、材料体系、极片工艺到仿真全周期管控的一套成熟技术体系的系统输出。随着产品正式量产交付，融捷能源将以硬核技术实力与充足产能储备，持续为新型储能场景赋能，助力行业实现安全提质、高效降本的高质量发展。